随着近年来我国大力发展航空航天技术，也因此铝基碳化硅复合材料的应用也被重视起来，国内知名超硬刀具品牌-华菱超硬是首家制定铣削碳化硅复合材料半标准化的刀具厂家。
碳化硅（SiCp/Al含量20%）铝基复合材料中的SiC颗粒硬度大约在HV。且SiC颗粒含量越高，材料就会更硬且容易变脆，机加工的难度则会增加。用一般传统的机械加工方法很容易使铝合金基体局部熔化，生成积屑瘤，并且使刀具磨损钝化，造成粗糙度下降，相应的形位公差也就很难保证。传统机械加工用的硬质合金硬度一般在HV左右，虽然硬度较之SiC颗粒硬度低很多，但是粗加工铝基碳化硅还是勉强可行，但要对铝基碳化硅复合材料进行精加工切削就十分困难了。
零件的坯件，是采用碳化硅（SiCp/Al含量20%以下）铝基碳化硅复合材料（下面就简称铝基碳化硅）熔模精铸制造的。坯件表面较为粗糙，碳化硅硬质点分布不太均匀，切削时会引起振动影响加工中对尺寸的有效控制，并且摩擦热对刀具的损伤影响较大。因此，粗加工常选用耐磨性优良、耐热性良好、硬度与韧性均较好的超硬细颗粒合金刀具，精加工选用天然单晶金刚石刀具和人造多晶金刚石刀具（PCD刀具）因天然金刚石成本较高，材料韧性较差、抗弯强度较低。因此更多的采用PCD刀具来精加工铝基碳化硅材料。这里推荐华菱超硬CDW材质PCD刀具，该款材质刀具经过多次验证已完全可符合客户加工精度等要求。
PCD刀具是在HTHP高温高压下将金刚石微分聚合而成的多晶体材料，它消除了单晶金刚石的各向异性。虽然PCD复合刀具在硬度上（HV~）稍逊于天然单晶金刚石刀具，但抗弯强度要高于其7~14倍左右，而且其价格也只有天然金刚石刀具的几十甚至几百分之一。也因此，铝基碳化硅复合材料的精加工选用PCD刀具无论从技术角度还是从经济角度出发都十分合适。
因为铝基碳化硅材料的脆硬特性，刀具材质的选择是刀具本身的寿命、机械加工效率、生产成本以及工件加工质量的决定性因素。刀具切削时承受高温、高压、机械磨损以及冲击等影响，因此在加工铝基碳化硅过程中，刀具应具有如下几种特点才适合加工铝基碳化硅材料：
高硬度和高耐磨性：刀具材料硬度必须高于工件材料硬度，刀具材料越硬，耐磨性也越好。目前PCD刀具是加工非金属材料硬度最高的刀具，如CDW材质硬度HV，加工HV的体积分数为50%铝基碳化硅完全没有问题。
高强度和韧性：加工过程中，刀具必须要有较好的强度以及韧性，以便承受切削力和冲击载荷。PCD刀具的抗压强度优于高速钢、硬质合金等刀具。
高耐热性和良好的散热性：刀具材料应有较高的耐热性，承受高的切削温度，且高温下不被氧化。CDW材质PCD刀具的导热系数为W/mk，是硬质合金的1.5-9倍，甚至高于PCBN和铜。同时热膨胀系数仅为0.9×10-6~1.18×10-6，仅相当于硬质合金的1/5。
较好的工艺性和经济性：刀具材料应有较好的加工性能和较高的性价比，PCD刀具属于人造金刚石，成本低，经济性好，同时可制作成不同结构的刀具，如CDW材质PCD铣刀，PCD钻头，PCD铰刀，PCD车刀、PCD槽刀等。
PCD刀具作为人造金刚石，最硬的切削刀具，相比硬质合金刀具，PCD刀具具备更长的刀具使用寿命，保证铝基碳化硅零件较高的表面质量和尺寸精度。同时CDW材质、CDW材质等PCD刀具在加工铝基碳化硅零件过程中也要考虑机床的因素，要选择机床刚性较好的机床，才能更好地满足铝基碳化硅的加工要求。
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